Geen Reliability Afdeling
Stelling 10 luidde:
Wij hebben geen Reliability Afdeling
41% van de deelnemers heeft geen reliability afdeling
Is dat slecht? Dat hangt er van af. Als je zelf producten ontwikkelt dan is een reliability afdeling min of meer een verplichting. De meeste deelnemers werken voor een bedrijf dat producten maakt dus het is triest te constateren dat 41% geen reliabilityafdeling heeft. Nou is die ook niet altijd nodig maar ergens in het "bedrijf" moet die wel aanwezig zijn. Voor het begrip bedrijf zie in dit verband het artikel Bedrijf vs Reliability.
Een reliability afdeling hoeft niet noodzakelijkerwijze in huis te zijn, maar in ieder geval wel ter beschikking bv. in de vorm van adviesbureaus of bij de toeleveranciers of klanten etc. Een eigen reliability afdeling is over het algemeen duur. Maar duur is een relatief begrip. Er hoeft maar een keer een vermijdbare fout gemaakt te worden die miljoenen kost en de investering in enige bekwame reliability engineers annex hulpmiddelen is al gauw terug verdiend. Wat het zo moeilijk maakt is dat een reliability afdeling niet gaat over geld verdienen, maar over geld besparen! En dat is toch moeilijk van te voren te berekenen, maar niet onmogelijk.
Een Reliability afdeling bestaat uit specialisten zoals Mechanici, electronici, chemici enz. afhankelijk van het soort product dat men maakt. Deze specialisten hebben een paar hoofdzaken te beoordelen:
- Het ontwerpconcept
- De te verwachten levensduur
- De reliability gedurende deze levensduur
Een reliability afdeling fungeert tevens als een bibliotheek, een kenniscentrum voor allerlei reliability zaken. Vooral bij grotere bedrijven hebben de reliabilityproblemen binnen de verschillende afdelingen grotendeels eenzelfde karakter. Kruisbestuiving is hiervoor een belangrijk hulpmiddel.
Het ontwerpconcept
Het ontwerp dient beoordeeld te worden op de te verwachten reliability parameters. Hiermede wordt bedoeld dat aan analyse gedaan wordt ten aanzien van de zwakke elementen in het product. Worden de juiste componenten op de juiste plaats gebruikt? Zijn er componenten waarvan men totaal niets weet omtrent reliability parameters? Ook kan getoetst worden op de te verwachten reliability uitgedrukt in MTBF cq. Failure rate in overeenstemming is met het reliability budget, waarover later meer.
De te verwachten levensduur
Aangezien elk product ooit eens kapot gaat is het van belang te weten welke stress parameters er te verwachten zijn gedurende de gehele levenscyclus. Dat in relatie tot de sterkte van het product geeft aanwijzigen tav. de te verwachten levensduur. Indien deze verwachtingen te laag zijn kan er overwogen worden om
- het ontwerp aan te passen
- redundantie in te bouwen
- mogelijkheden te scheppen voor preventieve vervanging na een bepaalde tijd
De reliability gedurende deze levensduur
Dit vraagt de meeste inventiviteit en inzicht in te verwachten failure mechanismen alsmede het bedenken van testen om mogelijke failure mechanismen zo vroeg mogelijk te ontdekken. Het testen van reliability is een vak apart.
De kwaliteitsafdeling
De meeste bedrijven daarentegen hebben wel een kwaliteitsafdeling. Vaak van oudsher om te voldoen aan standaard testen die voorgeschreven zijn. Zij doen dan de standaard testen zoals temperatuur wisselproeven, vochtproeven, triltesten enz. Als de producten die testen doorstaan worden ze vrijgegeven.
Maar het is een illusie als men dan denkt dat de producten daarmee ook reliable zijn. Deze testen geven bij fouten alleen aan dat een product unreliable is. Maar als er geen enkele fout gevonden wordt geeft dit geen enkele informatie over hoe reliable het product is. Wel dat het mogelijk maakbaar is, maar dat is kwaliteit, geen reliability.
De kwaliteitsafdeling beschikt meestal wel over de speciale testapparatuur voor de voorgeschreven testen (of besteden die uit) waar de reliability afdeling gebruik van kan maken. Helaas zijn de belangen van een reliability afdeling totaal anders dan die van de kwaliteitsafdeling waardoor het wel eens tot conflicten leidt.
De kwaliteitsafdeling kan ook een actieve rol spelen in andere aspecten zoals de veiligheid van een product. Er zijn zeer vele veiligheidsnormen beschikbaar in ambtelijke taal en moeilijk te doorgronden door de bottom-uppers. Veelal worden veiligheidsaspecten beoordeeld op een eindproduct, tegen het einde van de ontwikkelperiode. Het is echter beter om van te voren hier een actieve rol in te spelen.
Zo werd er een viewing systeem ontwikkeld waarbij de kwaliteitsafdeling op het einde tot de conclusie kwam dat het product niet voldeed aan een veiligheidsaspect met name van een toegepaste transformator. Diezelfde transformator werd al ruim een jaar toegepast in proto typen, maar de kwaliteitsdienst wenste dat niet te testen want het was nog geen eindproduct. En dat was de normale procedure. Dit had grote financiële consequenties tot gevolg en een verplichte verschuiving in Time to Market. De ontwikkeling kreeg de schuld en de kwaliteitsdienst een compliment omdat zij het toch op tijd hadden gevonden! Op tijd? Zo lusten we er nog wel een paar.