Geen root-cause van fabricageuitval
Stelling 4 luidde:
We hebben fouten tijdens de fabricage maar hun primaire oorzaken (root-causes) zijn onbekend
41% van de deelnemers kent dit probleem. De vraag is natuurlijk of het belangrijk is dat root-causes bekend zijn.
Kijken we naar een bedrijf dat complete systemen maakt. In de huidige tijd is een dergelijk productieproces min of meer een assemblagebedrijf. Men neme een hoop onderdelen, monteert dat volgens voorschrift in elkaar al of niet gevolgd door een afregelprocedure en zie daar een werkend product. Althans zo zou het moeten zijn. Er is geen enkele reden waarom een product dat goed ontwikkeld is niet zou werken na dat assemblage en afregelproces. Elk defect heeft een specifieke reden. Toeval bestaat niet.
In de praktijk worden de fouten die gevonden tijdens de fabricage ter plekke opgelost. En dat kunnen vele soorten zijn
- Een onderdeel moet nabewerkt worden omdat het anders niet goed werkt (bramen, net te klein/te groot)
- Paneel wordt vervangen door een goed werkend exemplaar
- Slechte contacten
- Gebroken kabel
- Gebroken veer
- Interface problemen
- enz.
Vervangen / repareren is natuurlijk een prima remedie om NU een werkend exemplaar te krijgen. De cruciale vragen zijn:
- "waarom moeten we eigenlijk repareren. Dit zouden we niet moeten willen"
- "Wat doen we met het defecte exemplaar?"
Meestal is het antwoord, gewoon weggooien. Bij producten van toeleveranciers en zeker bij de dure exemplaren worden deze nog wel eens teruggestuurd. En deze komen na verloop van tijd weer gerepareerd terug. Of men krijgt gratis een andere. Of men hoort er nooit meer wat van. En niemand, althans in 41% van de gevallen, vraagt zich dan af wat er gerepareerd is en waarom het defect was. Waarom is dat nu belangrijk?
De fouten die gevonden zijn in de fabricage en zeer zeker tijdens de proeffabricage zijn de eerste signalen dat er ondanks alle zorgvuldigheid tijdens de ontwikkeling en het testtraject iets niet goeds is in het product. Dergelijke gevonden fouten zijn geen ongelukjes. Het zijn schatten. Diamanten. Kostbaarheden. Nu heb je nog de kans om een potentieel probleem tijdig te verhelpen alvorens de bulk op de massa wordt losgelaten. Want als het eenmaal op de markt is dan kost het heel wat meer. Nu heb je nog de kans om een beter product te maken. Een voorbeeld van een nieuw product dat al een jaar op de markt was.
- "Waarom zoveel uitval tijdens de fabricage?"
- "We hebben een opbrengst van 90% en dat zit in de prijs ingecalculeerd"
- "Dus de uitval wordt niet geanalyseerd?"
- "Natuurlijk niet, het zijn er duizenden, dat is te veel om te analyseren"
- "Hoe zo teveel, dan neem je toch een steekproef"
- We namen dus een steekproef van 200 exemplaren
- Analyses vonden 4 hoofdoorzaken, goed voor bijna 90% van de uitval
- 2 van deze hoofdoorzaken konden ook direct gerelateerd worden aan de inmiddels groeiende klanten problemen!!
- Het €3 kostende defect onderdeel kostte €350 aan reparatiekosten bij de klant binnen de garantietermijn. Dit was het equivalent voor een verliespost van ca een half miljoen.
- Na een redesign steeg de opbrengst naar 98% en nagenoeg geen klantenklachten meer.
De primaire oorzaken hadden al eerder gevonden kunnen worden want dit soort uitval trad ook op bij de proeffabricage. Heel incidenteel. "Aanloopproblemen", heette dat toen. De diepere betekenis van de gevonden fouten werd onderschat. "De productie moet immers opstarten". Time to market is belangrijk. Prima, maar dan in de tussentijd wel voor zorgen dat de specifieke redenen voor deze uitval boven tafel komt".
"Ik ben er met mijn 90 kg op gaan staan" is een goede reden. Niet meer doen dus.
"Er zat een braam op die plaat en daardoor klemde het mechanisme" is geen goede reden. Het is natuurlijk wel de reden dat het probleem optrad, maar niet de root-cause. "We hebben het nabewerkt en toen was het goed". En daar bleef het dan bij. Ook al moest men dat regelmatig doen. Bij de toeleverancier is die braam er op gekomen. Maar waarom? Heeft de toeleverancier geen controlemechanisme aanwezig dat er voor zorgt dat deze defecten nooit bij de klant komen. Is het productieproces bij de toeleverancier niet in orde? En als die braam wel aanwezig is, maar nog net wel werkt in de eindcontrole, hoe zeker zijn we er dan van dat dit op termijn niet tot een klantenklacht leidt?
"Er was een condensator kapot op het paneel. Die is vervangen en nu werkt het weer. " Maar waarom is die condensator dan kapot gegaan? Dat moet toch een reden hebben?
Stel bij een defect vier keer de vraag "Waarom" en je hebt het antwoord
- "Het vulmechanisme werkte niet"
- "Waarom?"
- "De motor blokkeerde"
- "Waarom?"
- "De hulp arm werd niet meer teruggetrokken"
- "Waarom?"
- "De veer was gebroken"
- "Waarom?"
- "Door metaalmoeheid"
Aha. Een duur compleet vulmechanisme wordt vervangen omdat er een goedkope veer brak als gevolg van metaalmoeheid. Is dat erg? Eigenlijk wel, omdat metaalmoeheid geconstateerd is. Metaalmoeheid is een verschijnsel (Physics Of Failure) dat in principe altijd kan optreden bij bewegende delen en zeer zeker als de fout al eens eerder geconstateerd is. t is een diamantje. Derhalve zijn alle producten met deze toepassing verdacht.
Bij gebrek aan een root-cause analyse werd steeds vaker het vulmechanisme vervangen totdat er iemand op het snuggere idee kwam dat er iets niet klopte. Het feit dat deze fout al tijdens de aanloop van de fabricage werd gevonden is dan een gelukje. "You hit the jackpot". Normaal duurt het veel langer (bij de klant dus) voordat metaalmoeheid dusdanige proporties aanneemt dat het product breekt. Of men dan vervolgens een dergelijk defect terugkrijgt voor analyse is maar de vraag en kan het dus nog langer duren voordat men inzicht gaat krijgen in het echte probleem. Laat staan de oplossing naar buiten brengen. En wat doen we dan met alles wat nu bij de diverse (vaak onbekende) klanten staan?
Dit soort analyses klinkt wel aardig, maar "het werkt niet", zegt men, "omdat je teveel afhankelijk zou kunnen zijn van de toeleveranciers". Juist ja. Zie hiervoor het artikel <ST09 Reliability van Toeleveranciers>. Een goede toeleverancier is altijd geïnteresseerd in de kwaliteit / reliability van zijn producten en zal zeker aandacht willen besteden aan retouren. Mogelijk is enige pressie noodzakelijk omdat een toeleverancier niet altijd de impact kan zien van dergelijke defecten bij hun klanten.
Het is ook een nobel streven om tijdens de aanloop van een nieuwe product alle defecten, desnoods een boutje of moertje, die optreden tijdens het eerste jaar terug te krijgen voor analyse. Het grootste probleem was hier de logistiek en de daarmee gepaarde kosten. In die gevallen waar het wel lukte kwam een schat aan informatie beschikbaar, wijzigingen werden ingevoerd en toekomstige garantiekosten beperkt. Via een gecontroleerde pilot is best wel veel te bereiken.
Een en ander geldt ook voor de uitvallers die optreden gedurende het ontwikkeltraject.
- Een prototype werkte niet meer
- Oorzaak een defecte transistor
- na vervanging werkte het prototype weer, het defecte exemplaar verdween in de vuilnisbak en men ging verder tot de orde van de dag.
- "waarom was die transistor defect?"
- Dat was niet interessant, want het werkte toch weer. We hadden gewoon pech.
- Een gemiste kans, want later in de reguliere productie zorgde deze transistor voor aardig wat problemen.
- De uitvaller was mogelijk gewoon een zwak exemplaar die toevallig zoveel normale stress te verduren kreeg dat die defect raakte.
- Bij de reguliere productie krijgt men transistors van uiteenlopende sterkten en de zwaksten onder hen geven meestal eerder problemen. Dit was gewoon weer een jackpot. Gratis.
- Het ontwerp bleek achteraf te kritisch, maar dat had men al veel eerder, bij die eerste uitvaller al kunnen zien.
- Nu kreeg men dezelfde informatie via de klanten voor een hoge kostprijs.
Zeker bij fouten tijdens de proeffabricages is het zaak dat de ontwikkeling hier voldoende aandacht aan besteedt. Een veelgehoord excuus is dat de ontwikkeling hier geen tijd voor heeft. Eigenlijk zegt de top-down dat ze er geen tijd aan mogen besteden want anders komt de Time to Market van het volgende product in gevaar. Maar wacht even. Hier klopt iets niet. De ontwikkeling heeft nu geen tijd om een root-cause te vinden en op te lossen van een probleem in de fabriek. OK, maar waar haalt dezelfde ontwikkeling dan later wel die tijd vandaan om bij klantenklachten naar dezelfde root-cause te zoeken? Omdat het dan moet. Klagende klanten zijn belangrijk. En dat duurt in dat stadium veelal langer. Dus nu moet men meer tijd besteden aan eenzelfde probleem met als bijkomend effect dat het nu wel erg duur wordt. En zijn immers nog vele producten in de markt die allen kapot kunnen gaan vanwege een potentieel defect die er al lang niet meer had hoeven te zijn. En zo blijft men achter de feiten aanhobbelen met uiteindelijk een langere Time To Market (voor het volgende product) en een hogere kostprijs voor het huidige product of althans minder winst en zo mogelijk zelfs verlies. De volgende actie is mogelijk een kostprijsreductie van dit product, maar ook dat kost tijd en geld. Voorkomen is altijd beter dan genezen.